橡膠篩網(wǎng)的質(zhì)檢
1.外觀檢驗
篩板表面應整潔，無飛過，毛剌等，且不允許有雜質(zhì)，無明顯劃痕,泡狀突起.表面紋路自然,表面無可見的微粒,無折射缺陷及澆注口印跡,流痕等. 目測和手感
2.尺寸檢查
橡膠篩板尺寸按規(guī)定程序批準的產(chǎn)品設計圖紙和各相關的GB標準制造,符合產(chǎn)品圖樣或技術文件的要求. 卷尺和卡尺
3.耐燃油性檢查
樣品在40OC的環(huán)境溫度下，放在燃油中浸泡48h后，其本積變化率應小于10%，硬度變化為-25RHD以內(nèi)，拉斷強度變化率應在-35%以內(nèi)，拉伸變化率在-20%以內(nèi)。

橡膠篩網(wǎng)的質(zhì)檢（二）
4.耐潤滑油性檢查
樣品在70OC的環(huán)境溫度下，放在潤滑油中浸泡72h后，其體積變化率在-10%~+15%之間，硬度變化為-5~+10RHD之間，拉斷強度變化率應在10%以內(nèi)，伸長變化率在-30%以內(nèi)。
5.硬度檢查
篩板硬度應符合產(chǎn)品圖紙或技術文件的要求。常用橡膠件的材質(zhì)及硬度值，僅作為一般批產(chǎn)件驗收參考，如有特殊要求時，請以經(jīng)確認的技術要求執(zhí)行。

橡膠篩網(wǎng)質(zhì)檢（三）
6.耐老化性能檢查
篩板具有一定的耐老化性。篩板在70OC溫度試驗下，經(jīng)72h熱空氣老化試驗后，其硬度變化不超過±15%IRHD，拉伸強度變化率不超過±30%，拉斷伸長率變化不超過-50%。
7.耐溫性能檢查
●低溫試驗后試樣敲擊無破現(xiàn)象,高溫試驗后試樣彈性良好，彎折無龜裂現(xiàn)象。
8.裂縫試驗
●根據(jù)樣品具體形狀，用樣品的全部或者取其中的一部分呈長條型，將其拉長10%，在變形的情況下，呈南北或東西方向放置三個月，在這期間通過肉眼觀察，不允許出現(xiàn)裂縫。

橡膠制品原材料分類
橡膠制品的性能取決于其結(jié)構和材料。許多橡膠制品，如輪胎、膠帶、膠管、膠布制品等，采用橡膠與簾布（見簾子線）或金屬的復合結(jié)構。后兩者通常起骨架作用，制品的強度和剛度。因此，橡膠制品的原材料，除各種橡膠和橡膠助劑外，還有紡織物和金屬件。主要原料橡膠則根據(jù)制品的要求而選擇，如一般的輪胎、膠鞋、運輸帶、三角帶、膠管等主要使用天然橡膠、丁苯橡膠、順丁橡膠等；有特殊性能要求（如要求耐高低溫、耐油、耐臭氧、耐酸堿等）的橡膠制品，則主要使用特種橡膠，如丁腈橡膠、聚氨酯橡膠、硅橡膠、氟橡膠等。近年來,還廣泛使用橡膠塑料共混物(在橡膠中混入聚乙烯、聚氯乙烯、乙烯-醋酸乙烯酯樹脂等)和不需要硫化的熱塑性橡膠。

橡膠篩網(wǎng)在生產(chǎn)上，容易出現(xiàn)的問題：脫膠 及解決方案
橡膠-金屬粘接不良
橡膠與金屬的粘結(jié)是橡膠減震產(chǎn)品一個重要環(huán)節(jié)，橡膠與金屬的粘結(jié)原理，普遍認為在低模量的橡膠與高模量的金屬之間，膠粘劑成為模量梯度，以減少粘結(jié)件受力時的應力集中。常用雙涂型膠漿的底涂或單涂型膠粘劑與金屬表面之間主要通過吸附作用實現(xiàn)粘結(jié)。底涂型和面涂型膠粘劑之間，以及膠粘劑與橡膠之間通過相互擴散作用和共交聯(lián)作用而實現(xiàn)粘結(jié)。
橡膠-金屬粘接不良的原因分析及解決方法
1 膠漿選用不對。解決方法：參考具體使用手冊，選擇合適的膠粘劑
2金屬表面處理失敗，以致底涂的物理吸附不能很好的實現(xiàn)。解決方法；粗化金屬表面，金屬粘結(jié)表面一定的粗糙度。常用的處理方法，顯微鏡觀察表面粗糙度從大到小依次是噴砂、拋丸＞磷化＞鍍鋅.金屬表面不能有銹蝕，不能粘到油污、灰塵、雜質(zhì)等
3膠漿涂刷工藝穩(wěn)定性差，膠漿太稀、漏涂、少涂、殘留溶劑等。解決方法；注意操作，防止膠漿漏涂、少涂。
涂好膠漿的金屬件應注意充分干燥，讓溶劑充分揮發(fā)，防止殘留溶劑隨硫化時揮發(fā)，導致粘結(jié)失敗。要一定的涂膠厚度，特別是面涂膠漿。這樣一方面可以有充足物質(zhì)使相互擴散和共交聯(lián)作用充分進行；另一方面可以實現(xiàn)一定的模量梯度層
4配方不合理，膠料硫化速度與膠漿硫化速度不一致。解決方法；改進配方以有充足的焦燒時間。模具、配方改進，膠料以快的速度到達粘結(jié)部位。盡量采用普通、半有效硫化體系，提高硫黃用量，以實現(xiàn)多硫交聯(lián)鍵。改進硫化條件（溫度、時間和壓力）。減少易噴霜物和增塑劑的使用,防止其遷移到橡膠表面，從而影響粘結(jié)。膠料停放時間太長，改用新鮮的膠料
5壓力不足。解決方法；增大硫化壓力。注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部與大氣過多溝通以至壓力不足。模具配合緊密，防止局部壓力損失過大
6膠漿有效成分揮發(fā)或固化。解決方法；硫化前需預烘的金屬件，應注意預烘的時間和溫度控制，過度預烘會導致反應性物質(zhì)揮發(fā)和膠漿的焦燒（或固化）。操作時注意防止金屬件在模具內(nèi)停留時間過長
7有已硫化的膠皮、膠屑等異物混入混煉膠，隨橡膠一起硫化，由小面積脫膠，引起制品大面積剝離。解決方法； 加強物料管理

橡膠篩網(wǎng)在加工中容易出現(xiàn)的問題-氣泡 及解決方案
常見的有大氣泡和薄皮氣泡兩種。大氣泡表現(xiàn)為橡膠接頭體表面存在體積較大的氣泡。大氣泡產(chǎn)生的原因及解決方法如下：
1制品硫化不充分，導致橡膠制品表面有大氣泡，割開其內(nèi)部呈蜂窩海綿狀。解決方法；延長硫化時間，提高硫化溫度。硫化時有足夠的壓力。調(diào)整配方，提高硫化速度
2橡膠-金屬粘接不良會引起粘結(jié)部位殘留大量氣體，加壓時氣體收縮。一旦撤去壓力，氣體擴散，橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會出現(xiàn)氣泡。解決方法； 以1中所述方法解決
3有氣體裹入膠料，氣體不易排除，隨膠料一起硫化，從而在制品表面出現(xiàn)氣泡。解決方法；增加模具合模后放氣次數(shù)。對模具進行抽真空。提高混煉膠溫度。采用門尼粘度較高的橡膠。入料前挑破膠料上的氣泡。改進開煉機混煉工藝，盡量避免氣體混入膠料。改進注壓條件，使膠料能較慢的進入模具型腔。改進模具的排氣槽、溢料槽等
4 膠料配方中有易揮發(fā)物。解決方法；注意調(diào)節(jié)適當?shù)牧蚧瘲l件，溫度不宜太高。使用的各種原料應注意使用前的防潮工作，必要時可以進行干燥。減少使用硫化時產(chǎn)生氣體等小分子物質(zhì)的原料。減少使用低沸點的增塑劑、填充油、軟化劑
薄皮氣泡表現(xiàn)為產(chǎn)品橡膠部分表皮淺層存在一定數(shù)量的小氣泡。薄皮氣泡產(chǎn)生的原因及解決方法如下所示。
5硫化條件，硫化劑配合不恰當。解決方法；注意調(diào)節(jié)適當?shù)牧蚧瘲l件，溫度不宜太高。調(diào)節(jié)適當?shù)拇龠M劑比例，不宜過高
6 混煉中部分裝橡膠原輔材料的塑料袋，未融化，并均勻分散在混煉膠中。解決方法；提高混煉溫度。盡量去掉塑料包裝袋