當氧醇比（氧氣與甲醇的物質的量之比）控制在合適的范圍內時，部分甲醇被氧化釋放出熱量，這些熱量可以為反應體系提供能量，維持反應的進行，無需外部供熱。


同時，在催化劑的作用下，甲醇和氧氣在催化劑表面發(fā)生復雜的化學反應，生成氫氣和二氧化碳。與甲醇水蒸氣重整制氫相比，甲醇部分氧化制氫具有啟動速度快、能量利用等優(yōu)點，但反應過程中可能會產生一些副反應，如深度氧化反應，導致氫氣的選擇性降低。


在實際應用中，甲醇裂解制氫常與其他反應過程相結合，形成聯(lián)合制氫工藝，以充分發(fā)揮其優(yōu)勢，滿足不同場景下對氫氣的需求。與傳統(tǒng)制氫方式相比，甲醇制氫技術在儲存運輸、環(huán)保性、成本等方面展現(xiàn)出顯著優(yōu)勢。在儲存運輸方面，氫氣是一種極難儲存和運輸的氣體，它具有低密度、高擴散性和易燃易爆等特性。


相比之下，甲醇在常溫常壓下為液體，其密度約為 0.79g/cm3 ，便于儲存和運輸。它可以利用現(xiàn)有的液體燃料儲存和運輸基礎設施，如油罐車、管道等，大大降低了儲存和運輸成本。

而甲醇制氫過程中產生的二氧化碳相對純凈，更易于捕集和利用。如果采用可再生能源合成的甲醇作為原料，如利用太陽能、風能電解水制氫，再將氫氣與二氧化碳合成甲醇，那么整個甲醇制氫過程可以實現(xiàn)近乎零碳排放，對環(huán)境的友好性顯著提高。

目前，我國甲醇產能世界前列，煤炭、天然氣等化石能源均可作為甲醇的生產原料，使得甲醇的供應充足且成本可控。而傳統(tǒng)的水電解制氫，由于其耗電量，電價在制氫成本中占比高達 70% - 80%，導致制氫成本居高不下 。


同時，甲醇制氫裝置的運行維護成本也相對較低，其反應條件相對溫和，對設備的材質和耐高溫、高壓性能要求不像某些傳統(tǒng)制氫技術那么苛刻，降低了設備的維護難度和成本。甲醇制氫技術在儲存運輸、環(huán)保性和成本等方面的優(yōu)勢，使其成為一種潛力的制氫技術，有望在未來的氫能產業(yè)發(fā)展中發(fā)揮重要作用。


例如，銅基催化劑的抗中毒能力較弱，對原料中的硫、氯等雜質較為敏感。當原料中含有微量的硫、氯時，這些雜質會吸附在催化劑的活性中心上，導致催化劑活性下降，甚至失活，從而影響甲醇制氫裝置的穩(wěn)定運行 。即使在正常操作條件下，銅基催化劑的使用壽命也相對較短，一般為 1 - 3 年，這就需要頻繁更換催化劑，增加了生產成本和維護工作量。

在反應過程中，還存在著熱量傳遞和利用效率不高的問題。由于反應器內的溫度分布不均勻，導致部分反應區(qū)域的溫度過高或過低，影響了反應的進行和能量的有效利用。同時，反應后的產物氣中含有大量的余熱，若不能有效地回收利用，也會造成能量的浪費。甲醇制氫過程中的安全環(huán)保問題也不容忽視。