物理法的基本工藝過程
物理法制造活性炭的基本工藝流程是粉狀活性發(fā)生產流程，圖3-2(b)是無定形活性炭和成型活性炭生產流程(。
由此可看出，物理法活性炭生產工藝大致包括以下主要工段，原料處理工段、活化工段、后處理工段和成品工段。
二、物理法工藝過程及相應生產裝置
1.原料預處理工段
由于制備活性炭的原料種類很多，有木質原料、煤質原料、人造材料和工業(yè)廢料等，不同原料有不同的物理化學性質，包括不同的粒徑、粒徑分布和灰分、揮發(fā)分含量等，因此針對不同原料也需要進行不同的預處理。
預處理的目的有三個，是可以使得原料的外觀和粒度較適合炭化、活化設備，并滿足使用者對產品的要求;第二是可以除去大部分對活化反應和產品性能不利的雜質;第三是可以盡可能減小原料發(fā)生石墨化的趨勢，從而有利于得到吸附性能優(yōu)良的活性炭產品。
為得到合適粒度的原料并除去雜質，可采用破碎、篩分、揚析和除鐵等工藝過程，并根據(jù)不同原料的特性選用相應的礦石、糧食或者飼料加工設備。以爆作為原料時宜選擇特定煤層的原煤或經過洗煤處理的煤。特別需要指出的是

混合氣體活化法
在活性炭的實際生產過程中常使用的活化氣體是以CO2、HO和O,為主要成分的煙道氣。H:O與碳的吸熱反應可有效防止碳與O:反應時溫度急膜升高而產生局部過熱的現(xiàn)象，反過來碳與0:的反應又可以維持活化溫度，因此只要混合氣體里各成分比例合適，便可以有效地穩(wěn)定活化溫度，使活化反應均勻進行。此外也有觀點認為原料中含有不同的活化位點，這些活化位點對于不同的活化氣體的反應活性也不一樣，有的更易與水蒸氣反應，有的更易與 CO:反應，因此采用混合氣體更有利于制備活性炭。但值得注意的是有研究表明原料中若鉀含量較高則會在含氧的混合氣體中發(fā)生劇烈的燃燒反應而不是活化，這是因為包括鉀在內的一些金屬化合物對于氣體活化有催化加速作用。
超臨界活化法
超臨界水是指氣壓和溫度達到一定值時，因高溫而膨脹的水的密度和因高壓而被壓縮的水蒸氣的密度正好相同時的水。此時液態(tài)水和氣態(tài)水沒有區(qū)別，完全交融在一起，成為一種新的呈現(xiàn)高壓高溫狀態(tài)的液體。超臨界水具有很強的反應活性和廣泛的融合能力。西班牙學者Salvador等用超臨界狀態(tài)水(T。374℃，p.=22.1MPa)取代水蒸氣對木炭、煤、果殼等原料進行了活化處理，發(fā)現(xiàn)超臨界水的活化效果優(yōu)于水蒸氣，例如反應速率提升，活化更均勻[4)。然而超臨界水與碳反應的動力學、反應選擇性及造孔機理等到目前為止均未有深入的研究，蔡瓊等以酚醛樹脂為原料，對比了超臨界水和水蒸氣活化效果，實驗結果表明超臨界水活化利于中孔的大量形成，而水蒸氣則利于微

活性炭活化溫度的影響
活化溫度是指活性炭活化時活化料的高溫度，是活性炭孔性能的重要影響因素之一。采用氯化鋅法活化橡子殼制備活性炭發(fā)現(xiàn)，在活化溫度分別為300℃、400℃、500℃和600℃時，得到活性炭的比表面積分別為98㎡801m2/g、988m2/g和1289m2/g。Sayg山等[34]采用葡萄工業(yè)加工剩余物為原料，以氯化鋅活化法制備了活性炭，研究表明活化溫度由400℃升到600元比表面積SBET、總孔隙體積Vr、中間層次的孔隙體積Vmes、平均孔徑D,別由819.40m2/g增加至1455m/g，0.556cm3/g增加至2.318cm/g.74.645增加至94.61%，2.71nm增加至6.81nm，但微孔容積Vme由25.36%降低至
5.39%。由以上分析可知，氯化鋅法活性炭制備的較佳溫度為600℃，過高的話化溫度會導致已經生成的孔塌陷，且氯化鋅的揮發(fā)量也會增加，不僅造成活就劑的浪費，生成成本提高，還導致嚴重的環(huán)境污染問題。
活化時間的影響
活化時間是指一定的活化溫度下的保溫時間，是活性炭質量的重要影響素之一。Saygh等[35]采用番茄工業(yè)加工剩余物為原料，以氯化鋅活化法制備了活性炭，研究表明活化時間由0.5h升到1h，SBET、VT、V、D,分融522m2/g增加至1093m2/g，0.662cm/g增加至1.569cm/g.71%增加至92%，5.02nm 增加至5.92nm，但隨著活化時間的延長，由于已生成孔