寶和匯辰灌漿料施工后的養(yǎng)護
灌漿完畢后 30 分鐘內(nèi)應立即加蓋濕草袋或巖棉被。并保持濕潤。
冬季施工時，養(yǎng)護措施還應符合現(xiàn)行《鋼筋混凝土工程施工及驗收規(guī)范》(GB50204)的有關規(guī)定。
CGM 寶和匯辰灌漿料達到拆模時間后,可進行設備安裝，具體時間可參見表 5。
日低氣溫(℃) 拆模時間(h) 養(yǎng)護時間(d)
－10 ～ 0 96 14
0 ～ 5 72 10
5 ～ 15 48 7≥15 24 7
在設備基礎灌漿完畢后，如有要剔除部分，可在灌漿完畢 3～6小時后，即灌漿層硬化前用抹刀或鐵鍬等工具輕輕鏟除。
不得將正在運轉(zhuǎn)的機器的震動傳給設備基礎,在二次灌漿后應停機 24～36 小時，以避免損壞未結硬的灌漿層。

寶和匯辰灌漿料施工驗收

施工驗收應按設計要求及現(xiàn)行《鋼筋混凝土工程施工及驗收規(guī)范》(GB50204)的有關規(guī)定執(zhí)行。附錄 A 檢驗內(nèi)容及方法
根據(jù)本施工技術方法第 12 條規(guī)定檢驗項目應包括流動度、豎向膨脹率、抗壓強度。試驗方法應符合下列規(guī)定。
A．0．1 實驗室的溫度和濕度應符合現(xiàn)行《水泥膠砂強度試驗方法》(GB177)中第 3 章的有關規(guī)定。
A．0．2 寶和匯辰灌漿料流動度及強度檢驗方法
a．流動度的檢驗應按現(xiàn)行《混凝土外加劑勻質(zhì)性試驗方法》(GB8077)中第 11 章的有關規(guī)定執(zhí)行，但對 11.3.1 條第 1 款修改為攪拌 35 秒。對 11.3.1 條第 3 款修改為一次將料裝入試模并取消用搗棒插搗。對 11.3.1.4 修改為取消跳動 30 次。對 11.3.1 條第 6 款～11.3.4 條第 4 款僅保留 11.3.4 條第 3 款；
b．抗壓強度的檢驗應執(zhí)行現(xiàn)行《水泥膠砂強度試驗方法》(GB177)
中的有關規(guī)定，但取消 4.2 及 4.3 條。對 4.4 條修改為攪拌 35 秒。對 4.5
條修改為取消振動成型，將材料灌入試模。對 6.1 條將 7 天齡期修改為 1
天齡期，強度試驗應在 1d±1h 內(nèi)進行。采用其它類型試模時試驗數(shù)值比
40mm×40mm×160mm 試模的大約低 10％～30％。具體數(shù)值參見附
A．0．3 加固型寶和匯辰灌漿料坍落度及強度檢驗方法
a．坍落度檢驗：坍落度試驗依據(jù) GBJ80 規(guī)定的方法進行檢驗；
b．強度檢驗：強度檢驗應依據(jù) GBJ81 規(guī)定的方法進行檢驗。
A．0．4 豎向膨脹率的檢驗應執(zhí)行現(xiàn)行《混凝土外加劑應用技術規(guī)范》
(GBJ119)中附錄三第二節(jié)的有關規(guī)定，但對第二節(jié)第 1 款中振動成型修改為將材料灌入試模。

寶和匯辰灌漿料設備安裝養(yǎng)護
灌漿結束后2-5小時開始用塑料布進行覆蓋養(yǎng)護（低于5°時應加草袋），24小時內(nèi)不應遭受振動，這一點，應請監(jiān)理單位和安裝單位進行協(xié)調(diào)，在強度達到要求之前，禁止相應安裝施工，也請我方施工隊伍嚴格監(jiān)督管理。24小時后開始灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間至少14天。
7試驗和檢驗
寶和匯辰灌漿料的加水量應根據(jù)材料要求由實驗室確定。
流動性試驗：將跳桌、截錐圓模、玻璃板用濕布擦干凈，將截錐圓模放在玻璃板中間，將攪拌好的寶和匯辰灌漿料倒入截錐圓模，代灌滿抹平后，提起截錐圓模，等待30s后用鋼直尺從相互垂直方向測定其流動長度，取兩次結果的平均值作為寶和匯辰灌漿料的流動值。寶和匯辰灌漿料跳桌流動性應控制在280～300㎜范圍內(nèi)，對不符合流動度要求的應調(diào)整用水量。攪拌罐料時，應先測一次流動度，待調(diào)整穩(wěn)定后，每澆筑完1t料，測定一次流動度。
流動性試驗合格后取樣做4×4×16㎝的試塊4組，也可使用砂漿試模進行試塊制作，1組用于1天試壓，1組用于7天試壓，1組用于28天試壓，1組備用，均需達到規(guī)定的強度要求。
現(xiàn)場寶和匯辰灌漿料凝固后，對基礎板進行錘擊檢測，發(fā)現(xiàn)空洞聲時，應進行補灌處理。如試塊強度不合格時，需鑿掉重灌。
應做好施工記錄資料，包括：灌漿部位、日期、水溫、灌漿材料、配合比、攪拌后的漿溫、流動性試驗等，實驗員、質(zhì)檢員、施工員均應簽字，作為交工資料。

高噴灌漿施工
施工現(xiàn)場試驗
本高噴灌漿采用旋噴擺噴搭接形式。根據(jù)高噴防滲墻部位的地質(zhì)情況和條件，選定地質(zhì)條件典型部位進行施工試驗，以探求高壓旋噴灌漿對該地質(zhì)的適應性，進而優(yōu)選出合適的灌漿漿液、孔距、噴射流量、壓力、旋速和提升速度等工藝參數(shù)，確保防滲墻工程施工順利進行和工程質(zhì)量，試驗結果和報告經(jīng)監(jiān)理人審查批準后執(zhí)行。
施工方法
高噴灌漿采用旋擺噴搭接方式，分為兩序孔施工：先灌注一序孔，孔中心距2.0m，采用旋噴施工；再灌注二序孔，采取擺噴施工，終孔中心距1.0m，要求擺噴角度不小于60°。
高壓噴射灌漿采用鉆孔機具滿足在卵石層和粘土巖夾粉砂巖層單鉆進成孔的要求。鉆機配φ120鉆具回轉(zhuǎn)鉆進成孔，GS500-4高噴臺車進行旋噴灌漿。
噴射灌漿配備ZJ-400型高速制漿機制備水泥漿，由高壓水泵提供高壓水、由6m3/min空壓機供風、由BW120型泥漿泵輸送漿液。使用分別輸送水、氣、漿三種介質(zhì)的三通道注漿管，通過高壓泵等高壓發(fā)生裝置，產(chǎn)生40Mpa左右的高壓水噴射流，周圍環(huán)繞一股0.6-0.8Mpa的氣流，利用高壓水射流和氣流同軸噴射沖切土體，以形成較大的孔隙，另外再由泥漿泵注入壓力為0.2-1.0Mpa的水泥漿液填充，當噴嘴旋轉(zhuǎn)和提升時，漿液和土體混合，經(jīng)過一定時間形成水泥土固結體即防滲體，相鄰各孔的防滲體相互連接形成防滲墻。

環(huán)氧樹脂灌封料、澆注料施工常見問題
作為環(huán)氧樹脂的一個重要應用領域，灌封已廣泛地用于電子器件制造業(yè)，成為電子工業(yè)不可缺少的重要絕緣材料。隨著制造和應用的發(fā)展，許多新興企業(yè)常為遇到的一些問題而煩惱。那么環(huán)氧灌封常見問題有哪些？中國環(huán)氧樹脂行業(yè)協(xié)會的日前為此答疑解惑。
灌封，就是將液態(tài)環(huán)氧樹脂復合物用機械或手工方式灌人裝有電子元件、線路的器件內(nèi)，在常溫或加熱條件下固化成為性能的熱固性高分子絕緣材料。首要關心的是灌封工藝，灌封產(chǎn)品的質(zhì)量主要與產(chǎn)品結構設計、元件選擇、組裝及所用灌封材料密切相關，灌封工藝也是不容忽視的因素。環(huán)氧樹脂灌封有常態(tài)和真空2種灌封工藝，其中：環(huán)氧樹脂、胺類常溫固化灌封料一般用于低壓電器，多采用常態(tài)灌封；環(huán)氧樹脂、酸酐加熱固化灌封料，一般用于高壓電子器件灌封，多采用真空灌封工藝。
目前常見的有手工真空灌封、機械真空灌封2種方式，而機械真空灌封又可以分為A、B組分先混合脫泡后灌封，和先分別脫泡后混合灌封這2種情況。據(jù)中國環(huán)氧樹脂行業(yè)協(xié)會介紹，其工藝流程如下：一是手工真空灌封工藝；二是機械真空灌封工藝，包括先混合脫泡后灌封工藝和A、B先分別脫泡后混合灌封工藝。相比之下機械真空灌封、設備投資大、維護費用高，但在產(chǎn)品的一致性、可靠性等方面明顯優(yōu)于手工真空灌封工藝。無論何種灌封方式都應嚴格遵守給定的工藝條件，否則很難得到滿意的產(chǎn)品。
灌封產(chǎn)品常出現(xiàn)的問題主要有：一是局部放電起始電壓低，線間打火或擊穿電視機、顯示器行輸出變壓器，汽車、摩托車點火器等高壓電子產(chǎn)品，常因灌封工藝不當而工作時會出現(xiàn)局部放電(電暈)、線間打火或擊穿現(xiàn)象，是因為這類產(chǎn)品高壓線圈線徑很小(一般只有0.02～0.04mm)，灌封料未能完全浸透匝間使線圈匝間存留空隙。由于空隙介電常數(shù)遠小于環(huán)氧灌封料，在交變高壓條件下會產(chǎn)生不均勻電場，引起界面局部放電使材料老化分解造成絕緣破壞。從工藝角度分析，造成線間空隙有以下2方面原因：灌封時真空度不夠高，線間空氣未能完全排除，使材料無法完全浸滲；灌封前試件預熱溫度不夠，灌人試件物料黏度不能迅速降低，影響浸滲。對于手工灌封或先混合脫泡后真空灌封工藝，物料混合脫泡溫度高、作業(yè)時間長或超過物料適用期，以及灌封后產(chǎn)品未及時進入加熱固化程序，都會造成物料黏度增大，影響對線圈的浸滲。熱固化環(huán)氧灌封材料復合物，起始溫度越高黏度越小，隨時間延長黏度增長也越迅速，因此為使物料對線圈有良好的浸滲性，操作上應注意做到灌封料復合物應保持在給定的溫度范圍內(nèi)，并在適用期內(nèi)使用完畢；灌封前試件要加熱到規(guī)定溫度，灌封完畢應及時進入加熱固化程序；灌封真空度要符合技術規(guī)范要求。

環(huán)氧樹脂灌封料、澆注料施工常見問題
大問題是灌封件表面縮孔、局部凹陷、開裂灌封料在加熱固化過程中，會產(chǎn)生2種收縮：即由液態(tài)到固態(tài)相變過程中的化學收縮和降溫過程中的物理收縮。固化過程中的化學變化收縮又有2個過程，從灌封后加熱化學交聯(lián)反應開始到微觀網(wǎng)狀結構初步形成階段產(chǎn)生的收縮，稱之為凝膠預固化收縮，從凝膠到完全固化階段產(chǎn)生的收縮我們稱之為后固化收縮。這2個過程的收縮量是不一樣的，前者由液態(tài)轉(zhuǎn)變成網(wǎng)狀結構過程中物理狀態(tài)發(fā)生突變，反應基團消耗量大于后者，體積收縮量也后者。如灌封試件采取一次高溫固化，則固化過程中的2個階段過于接近，凝膠預固化和后固化近乎同時完成，這不僅會引起過高的放熱峰、損壞元件，還會使灌封件產(chǎn)生的內(nèi)應力造成產(chǎn)品內(nèi)部和外觀的缺損。為獲得良好的制件，在灌封料配方設計和固化工藝制定時，關注灌封料的固化速度與固化條件的匹配問題。通常采用的方法是依照灌封料的性質(zhì)、用途按不同溫區(qū)分段固化的工藝。在凝膠預固化溫區(qū)段灌封料固化反應緩慢進行、反應熱逐漸釋放，物料黏度增加和體積收縮平緩進行。此階段物料處于流態(tài)，則體積收縮表現(xiàn)為液面下降直至凝膠，可完全消除該階段體積收縮內(nèi)應力。從凝膠預固化到后固化階段升溫應平緩，固化完畢灌封件應隨加熱設備同步緩慢降溫，多方面減少、調(diào)節(jié)制件內(nèi)應力分布狀況，可避免制件表面產(chǎn)生縮孔、凹陷甚至開裂現(xiàn)象。對灌封料固化條件的制訂，還要參照灌封制件內(nèi)封埋元件的排布、飽滿程度及制件大小、形狀、單只灌封量等，對單只灌封量較大而封埋元件較少的，適當?shù)亟档湍z預固化溫度并延長時間是完全必要的。
后一個問題是固化物表面不良或局部不固化，這些現(xiàn)象也多與固化工藝相關。中國環(huán)氧樹脂行業(yè)協(xié)會表示，其主要原因是計量或混合裝置失靈、生產(chǎn)人員操作失誤；A組分長時間存放出現(xiàn)沉淀，用前未能充分攪拌均勻，造成樹脂和固化劑實際比例失調(diào)；B組分長時間敞口存放、吸濕失效；高潮濕季節(jié)灌封件未及時進入固化程序，物件表面吸濕?？傊?，要獲得一個良好的灌封產(chǎn)品，灌封及固化工藝的確是一個值得高度重視的問題。

影響環(huán)氧樹脂固化反應的因素
一. 反應物的結構
1． 環(huán)氧樹脂的結構
環(huán)氧樹脂(含環(huán)氧酯)由于分子結構差異，在與活潑氫化合物、含質(zhì)子給予體化合物、合成樹脂以及引發(fā)劑等進行固化反應時具有不同的活性。環(huán)氧樹脂含有吸電子基團時，會增加路易斯堿(親核試劑)固化劑的反應速度、降低與路易斯酸（親電試劑）固化劑的反應速度；環(huán)氧樹脂分子中含有給電子基團時，會增加與路易斯酸固化劑的得反應速度，降低與路易斯堿固化劑的反應速度。兩種固化劑與環(huán)氧樹脂的反應部位如下：
2． 固化劑的結構：
固化劑的結構對環(huán)氧樹脂的固化反應起到?jīng)Q定性作用。含活潑潑氫化合物中，由于脂肪胺的結構和堿性都不同于芳香胺，通常環(huán)氧樹脂的環(huán)氧基進行親核加成反應的活性為：
脂肪胺大于芳香胺
同系列胺類化合物中，伯胺的活性大于仲胺；
叔胺的氮原子上沒有活潑情，其通過叔胺上氮原子的強負電性（氮原子上有為城鍵電子對）向環(huán)氧基的電子云密度較低的碳原子進攻，形成氧陰離子，引發(fā)環(huán)氧樹脂的陰離子聚合反應。
含活潑氫化合物與環(huán)氧樹脂的反應速度明顯大于含質(zhì)子給予體化合物與環(huán)氧基團的反應速率。因此親電型固化促進劑可以加入到環(huán)氧樹脂中，在室溫下保持良好的存儲穩(wěn)定性。
合成樹脂（異氰酸酯除外）類固化劑分子中主要活性基團是羥甲劑，烷氧甲劑和羧基等。用于固化丙烯酸環(huán)氧酯的引發(fā)劑結構，直接影響其分解能力、引發(fā)效率和產(chǎn)生自由基的穩(wěn)定性。

改性環(huán)氧樹脂的命名法（GB/1630-1989）
一.按照主要組成物質(zhì)分類：
環(huán)氧樹脂的命名原則：環(huán)氧樹脂的基本名稱仍采用我國的習慣名稱，及“環(huán)氧樹脂”，在這基本名稱之前加上型號。
型號：環(huán)氧樹脂以一個或兩個漢語拼音字母與2為阿拉伯數(shù)字作為型號，以表示類別和種類。
型號位用主要組成物質(zhì)名稱。取其主要組成物質(zhì)，漢語拼音的個字母，若遇到相同取第二個字母，依次類推。第二位是組成物中若有改性物質(zhì)，則也是用漢語拼音字母，若不是改性物則劃一橫線。第三位和第四位是標出該產(chǎn)品的主要性能環(huán)氧值的平均數(shù)。
Table-1:環(huán)氧樹脂分類方法（1）
例：某一牌號環(huán)氧樹脂，以二酚基丙烷為主要組成物質(zhì)，其環(huán)氧值為0.48～0.54/100g,則其平均值為0.51。該環(huán)氧樹脂全稱為“E－51環(huán)氧樹脂”。
二.按照環(huán)氧樹脂性能分類：
按照GB/T1630-1989的規(guī)定，環(huán)氧樹脂的名稱由樹脂縮寫代號加牌號組成。
按照GB/T1844-1995規(guī)定，環(huán)氧樹脂縮寫代號用“EP”表示.

環(huán)氧樹脂的性能和特點
環(huán)氧樹脂、酚醛樹脂及不飽和聚酯樹脂被稱為三大通用型熱固性樹脂。它們是熱固性樹脂中用量大、應用廣的品種。環(huán)氧樹脂中含有特的環(huán)氧基，以及輕基、醚鍵等活性基團和極性基團，因而具有許多的性能。與其他熱固性樹脂相比較，環(huán)氧樹脂的種類和牌號多，性能各異。環(huán)氧樹脂固化劑的種類更多，再加上眾多的促進劑、改性劑、添加劑等，可以進行多種多樣的組合和組配。從而能獲得各種各樣性能的、各具特色的環(huán)氧固化體系和固化物。幾乎能適應和滿足各種不同使用性能和工藝性能的要求。這是其他熱固性樹脂所無法相比的。
1、環(huán)氧樹脂及其固化物的性能特點
(1)力學性能高。環(huán)氧樹脂具有很強的內(nèi)聚力，分子結構致密，所以它的力學性能酚醛樹脂和不飽和聚酯等通用型熱固性樹脂。
(2)粘接性能。環(huán)氧樹脂固化體系中活性的環(huán)氧基、羥基以及醚鍵、胺鍵、酯鍵等極性集團賦予環(huán)氧固化物以的粘接強度。再加上它有很高的內(nèi)聚強度等力學性能，因此它的粘接性能非凡強，可用作結構膠。
(3)固化收縮率小。一般為1％～2％。是熱固性樹脂中固化收縮率小的品種之一(酚醛樹脂為8％～10％；不飽和聚酯樹脂為4％～6％；有機硅樹脂為4％～8％)。線脹系數(shù)也很小，一般為6×10 -5/℃。所以其產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定，內(nèi)應力小，不易開裂。
(4)工藝性好。環(huán)氧樹脂固化時基本上不產(chǎn)生低分子揮發(fā)物，所以可低壓成型或接觸壓成型。配方設計的靈活性很大，可設計出適合各種工藝性要求的配方。環(huán)氧樹脂9膠黏劑0，電-子灌9封-料，電子灌封-膠，不飽(和聚酯樹脂)，云石膠，大理石膠，人造石，2號促進劑，5號固7化體系
(5)電性能好。是熱固性樹脂中介電性能好的品種之一。
(6)穩(wěn)定性好。不合堿、鹽等雜質(zhì)的環(huán)氧樹脂不易變質(zhì)。只要貯存得當(密封、不受潮、不遇高溫)，其貯存期為1年。超期后若檢驗合格仍可使用。環(huán)氧固化物具有優(yōu)良的化學穩(wěn)定性。其耐堿、酸、鹽等多種介質(zhì)腐蝕的性能優(yōu)于不飽和聚酯樹脂、酚醛樹脂等熱固性樹脂。
(7)環(huán)氧固化物的耐熱性一般為80～100℃。環(huán)氧樹脂的耐熱品種可達200℃或更高。
(8)在熱臥性樹脂中，環(huán)氧樹脂及其固化物的綜合性能好。
2、環(huán)氧樹脂的應用特點
(1)具有的配方設計靈活性和多樣性。能按不同的使用性能和工藝性能要求，設計出針對性很強的佳配方。這是環(huán)氧樹脂應用中的一大特點和優(yōu)點。但是每個佳配方都有一定的適用范圍(條件)，不是在任何工藝條件和任意使用條件下都宜采用。也就是說沒有“”的佳配方。根據(jù)不同的條件，設計出不同的佳配方。由于不同配方的環(huán)氧樹脂固化體系的固化原理不完全相同，所以環(huán)氧樹脂的固化歷程，即固化工藝條件對環(huán)氧固化物的結構和性能影響。相同的配方在不同的固化工藝條件下所得產(chǎn)品的性能會有非常的大的差別。所以正確地作出佳材料配方設計和工藝設計是環(huán)氧樹脂應用技術的要害，也是技術機密所在。要能生產(chǎn)和開發(fā)出自己所需性能的環(huán)氧材料，就設計出相應的配方及其成型工藝條件。因此，就深入了解和把握環(huán)氧樹脂及其固化劑、改性劑等的結構與性能、它們之間的反應機理以及對環(huán)氧固化物結構及性能的影響。這樣才能在材料配方設計和工藝設計中得心應手，運用自如，取得佳方案，生產(chǎn)和開發(fā)出性能佳、成本低的環(huán)氧材料和制品.(2)不同的環(huán)氧樹脂固化體系分別能在低溫、室溫、中溫或高溫固化，能在潮濕表面甚至在水中固化，能快速固化、也能緩慢固化，所以它對施工和制造工藝要求的適應性很強。環(huán)氧樹脂可低壓成型或接觸壓成型，因此可降低對成型設備和模具的要求，減少投資，降低成本。(3)在三大通用型熱固性樹脂中，環(huán)氧樹脂的價格偏高，從而在應用上受到一定的影響。但是，由于它的性能，所以主要用于對使用性能要求高的場合，尤其是對綜合性能要求高的領域。