常規(guī)轉(zhuǎn)運(yùn)站設(shè)計(jì)中，物料在轉(zhuǎn)運(yùn)過程中，由于落差勢能和機(jī)械運(yùn)動部分傳遞給顆粒的動能以及空氣同物料一起運(yùn)動，產(chǎn)生強(qiáng)烈的誘導(dǎo)風(fēng)，造成溜槽及除塵裝置內(nèi)風(fēng)壓很大，使整個(gè)輸送系統(tǒng)中的粉塵向工作區(qū)逸散

而已經(jīng)降落到設(shè)備上、皮帶通廓、廠房地面的粉塵，在設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)、人員走動時(shí)還會產(chǎn)生二次揚(yáng)塵。這種粉塵可能導(dǎo)致人體呼吸系統(tǒng)等多種疾病，還可能影響設(shè)備的正常使用，同時(shí)會降低作業(yè)區(qū)的能見度，給工作帶來不便及安全隱患，粉塵濃度過高在一定的溫度和氧氣條件下，還可能發(fā)生燃燒、爆炸等危險(xiǎn)。

沖擊是粉塵產(chǎn)生的根源，誘導(dǎo)風(fēng)是粉塵擴(kuò)散的載體，轉(zhuǎn)運(yùn)站內(nèi)的粉塵問題主要有三種原因，分別是物料的沖擊和強(qiáng)烈的誘導(dǎo)風(fēng)，除塵裝置密封不嚴(yán)造成的揚(yáng)塵和噴粉，膠帶撒料形成的粉塵：

傳統(tǒng)除塵裝置結(jié)構(gòu)過于簡單，密封等級差，沒有泄壓、衰減誘導(dǎo)風(fēng)速等除塵裝置，使除塵裝置內(nèi)部壓力過大，導(dǎo)致除塵器無法正常工作，除塵效率低，同時(shí)大量粉塵還會從縫隙處外溢，嚴(yán)重污染現(xiàn)場環(huán)境；防溢裙板直接接觸物料，磨損嚴(yán)重，損壞頻繁且密封不嚴(yán)
?由于落料點(diǎn)不正，造成膠帶的跑偏撒料嚴(yán)重，撒落的物料在膠帶與托輥及滾筒處反復(fù)碾壓，形成粉塵。
由于上述原因，導(dǎo)致轉(zhuǎn)運(yùn)站內(nèi)粉塵含量超標(biāo)，嚴(yán)重危害職工健康，同時(shí)地面積粉嚴(yán)重，增加額外工作量。
外側(cè)板為有機(jī)玻璃材質(zhì)可隨時(shí)觀察設(shè)備運(yùn)行情況；蓋板為不低于4mm的Q235制作，采用圓弧形結(jié)構(gòu)，便于清掃頂部積層加大除塵裝置的斷面面積，衰減了誘導(dǎo)風(fēng)速，減輕了粉塵揚(yáng)溢
全密封抑塵導(dǎo)料槽設(shè)有循環(huán)裝置，滿足物料下落沖擊時(shí)產(chǎn)生的正壓風(fēng)量通過、二級循環(huán)裝置和阻尼裝置在內(nèi)部平衡，并逐級減速，降低導(dǎo)料槽出口風(fēng)速。循環(huán)裝置需帶有觀察窗方便檢查及清理工作。
全密封抑塵導(dǎo)料槽在落料點(diǎn)處加裝物料對中裝置，通過集流導(dǎo)向，將物料匯集緩沖、減小煤流下落速度、防止落煤管內(nèi)粉塵的擴(kuò)散、校正落煤點(diǎn)，避免皮帶機(jī)運(yùn)行時(shí)撒料或跑偏。物料對中裝置角度大小可調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)絲桿采用304不銹鋼制作。
落料點(diǎn)位置加裝內(nèi)置式緩沖床，緩沖排條長度大于落料口長度。內(nèi)置式緩沖床要求便于日常維護(hù)和更換零部件，緩沖床的緩沖條采用分子聚乙烯板、天然橡膠及鋁合金型材一體硫化而成，單根為無拼接整體式結(jié)構(gòu)。其上層緩沖板應(yīng)低磨耗性、低摩擦，中層緩沖條橡膠應(yīng)有緩沖、吸震較強(qiáng)的性能，下層床體與橡膠的連接方便可靠，便于快速更換緩沖條，方便安裝和維護(hù)