交聯(lián)方法
交聯(lián)絕緣的品種雖多，但主要分為物理交聯(lián)和化學(xué)交聯(lián)兩大類。物理交聯(lián)也稱為輻照交聯(lián)，一般適用于絕緣厚度較薄的低壓電纜。中高壓電纜一般采用過氧化物交聯(lián)，即用化學(xué)方法將線性分子通過化學(xué)交聯(lián)反應(yīng)起來，轉(zhuǎn)化為立體網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)。化學(xué)交聯(lián)一般還可分為過氧化物交聯(lián)和硅烷接枝交聯(lián)兩種?；瘜W(xué)交聯(lián)方法比高能輻射交聯(lián)工藝簡單，操作安全，輻照交聯(lián)聚乙烯的交聯(lián)度約為70％，而化學(xué)交聯(lián)可達(dá)70～90％。

二）、過氧化物交聯(lián)
過氧化物交聯(lián)法是通過加入交聯(lián)劑而引發(fā)交聯(lián)的方法。它主要優(yōu)點(diǎn)是適合各種電壓等級和各種截面的交聯(lián)聚乙烯絕緣電力電纜生產(chǎn)，特別是35kV及以上的中高壓電纜。

1．蒸汽交聯(lián)(SCP)
蒸汽交聯(lián)制造技術(shù)是以橡皮連續(xù)硫化技術(shù)為背景演化而來的一種“古老”的交聯(lián)方法。此方法是以壓力為15～20kg/cm2，溫度180～200℃的過熱水蒸汽為加熱和加壓媒質(zhì)，使聚乙烯實(shí)現(xiàn)交聯(lián)。蒸汽交聯(lián)是美國GE公司于1957年研究成功的。日本住友電氣公司于1959年引進(jìn)了這項(xiàng)技術(shù)，并于1960年投產(chǎn)。

由于水蒸汽在交聯(lián)管內(nèi)直接與熔融狀態(tài)的聚乙烯接觸，水份會向絕緣內(nèi)滲透擴(kuò)散。在電纜冷卻過程中，絕緣內(nèi)部的水蒸汽達(dá)到飽和狀態(tài)而形成微孔，繼而引發(fā)樹枝放電。這是此方法的致命弱點(diǎn)。此外交聯(lián)管內(nèi)的壓力與溫度直接相關(guān)。要提高溫度，同時增大壓力。溫度每升高10℃，壓力將要增大5kg，這實(shí)際上是不可能的。況且，蒸汽交聯(lián)每小時需要蒸汽200～300公斤，折合電能200～300kW。于是，六十年代起，又出現(xiàn)了一些新的干式交聯(lián)工藝。

MDCV法采用水平式交聯(lián)管。此交聯(lián)管緊裝在擠出機(jī)頭上。擠出模子長達(dá)20米。擠出絕緣線芯時，向管內(nèi)充入潤滑油，并使聚乙烯在此模具內(nèi)發(fā)生交聯(lián)。
MDCV法的特點(diǎn)是設(shè)備投資少。占地面積小，能穩(wěn)定地生產(chǎn)大截面電纜，生產(chǎn)速度與CCV交聯(lián)機(jī)組相當(dāng)，產(chǎn)品質(zhì)量明顯提高，電纜的交流擊穿場強(qiáng)比蒸汽交聯(lián)電纜高60％～70％。不過，當(dāng)需要生產(chǎn)不同規(guī)格的電纜時，要更換整個長承模，靈活性不強(qiáng)，因此在世界上推廣不快。

5．硅油交聯(lián)(FZCV)工藝
1979年、日本藤倉電線公司的鹿間貞吉等人發(fā)明了硅油交聯(lián)(FZCV)。此方法用加壓硅油作為加熱和冷卻媒質(zhì)。在硅油的壓力作用下，電纜可懸浮在硅油中而不致擦管和偏芯。硅油的壓力和溫度可循環(huán)使用。藤倉電線公司于1979年開始用兩臺FZCV機(jī)組生產(chǎn)275kV交聯(lián)聚乙烯電纜，一舉解決了用懸掛式交聯(lián)機(jī)組生產(chǎn)大截面交聯(lián)聚乙烯電纜高壓技術(shù)問題。雖然FZCV機(jī)組的成本較高，但仍比建造立塔和交聯(lián)設(shè)備經(jīng)濟(jì)。
在上述交聯(lián)方法中，均為外部加熱式交聯(lián)方法。1975年西德的門奇(G．Menger)提出通過導(dǎo)體加熱法來縮短交聯(lián)時間。他用實(shí)驗(yàn)證明，每1毫米厚的聚乙烯絕緣，交聯(lián)時間約1分鐘。這樣，只有減慢出線速度或增大交聯(lián)管長度才行。若用1000安培的電流使導(dǎo)體溫度升高到200℃，則交聯(lián)時間縮短20％。